Beste Flaschen für beste Weine

Knapp 10 % weniger Energie durch maximalen Recyclinganteil

In den insgesamt 11 Schmelzwannen der Wiegand-Glas Gruppe werden oft über 80 % Altglasscherben eingebracht und nur 20 % Primärrohstoffe, was hauptsächlich Quarzsand, Soda, Dolomit und Kalk sind. Pro 10 % Altglaseinsatz verringert sich der Energiebedarf um rund 3 % und der CO₂-Ausstoß um 3,5 %, da die recycelten Scherben, anders als die Primärrohstoffe, schon einmal aufgeschmolzenwaren. Zum Vergleich: In Europa wird durchschnittlich nur zu gut 50 % Altglas eingesetzt. Herzstück von Wiegand-Glas im bayerischen Steinbach am Wald ist dementsprechend auch die hochmoderne Altglasaufbereitungsanlage, in der täglich 1.600 t Glas für die Glasschmelze aufbereitet werden. Dafür werden die Scherben von Fremdstoffen getrennt und nach internen Spezifikationenwie Farbe und Größe sortiert.

Vorgutwärmer spart zusätzlich 10 % Energie

Bei einer Schmelzofentemperatur von 1.600 °C fällt viel Abwärmean, die bei Wiegand-Glas nicht nur für den standardmäßigen Luftwärmetausche rgenutzt wird, sondern auch im Vorgutwärmer. Dieser wärmt die Altglasscherben und Primärrohstoffe auf 220 °C vor. Allein dieser Vorgutwärmer spart 10 % Energie. Die Glaswannen werden über ein Wechselflammensystem mit zwei Flammen im rund halbstündigen Wechsel beheizt. Während die eine Flamme auf der einen Seite der Glaswanne brennt, wird auf der anderenSeite an der pausierenden Flamme die heiße Abluft durch Gittersteine abgeleitet, sodass diese als Wärmespeicher dienen. Damit wird die Effizienz des gesamten Verbrennungsprozesses erhöht. Aus der Schmelzwanne kommend werden die Glastropfen in einem zweistufigen Prozess zur fertigen Glasflasche aufgeblasen.

X-Par: Qualitätskontrolle vor Qualitätskontrolle

Weitere Spezialität bei Wiegand-Glas ist der vorgeschaltete X-Par. Unmittelbar nach der Flaschenproduktion erfolgt vor der eigentlichen Qualitätskontrolle noch im heißen Zustand die Vermessung im X-Par, wo auf Unregelmäßigkeiten in der Glasverteilung geprüft wird. So werden Einschlüsse im Glas vor dem Kühlofen festgestellt, nicht einwandfreie Flaschen aussortiert und direkt wieder eingeschmolzen. Vorteil: Unregelmäßigkeiten in den Glasformen werden sofort erkannt und auf etwaige Probleme in der Glasproduktion kann schnell reagiert werden, es entsteht deutlich weniger Ausschuss.

Prüftechnik immer auf neuestem Stand

Nach dem Kühlofen durchläuft jede Flasche zu 100 % eine Reihe automatisierter Qualitätsprüfungen. Sind die Mündungen dicht? Werden die Parameter von Wand- und Bodenstärke eingehalten? Passt das Verhältnis zueinander und ist die Verteilung im Glas gut? Ist das Glas konkav oder konvex, rund und nicht eckig? Stress im Glas wie Kratzer, Einkerbungen oder Spannungen werden über die Ultra-HD-Kameras erfasst. Obwohl diese Prüftechnik eine große Investition darstellt, tauscht Wiegand-Glas bei jedem Glaswannen-Neubau, der turnusmäßig rund alle zehn Jahre vorgenommen wird, auch die komplette Prüftechnik aus, um immer die neueste Prüftechnik im Einsatz zu haben und somit weiter Benchmark zu sein. Erklärtes Ziel: Mit bestmöglichen Prozessen die bestmöglichen Weinflaschen herstellen, zu einem ökonomisch attraktiven Preis.

Mehrwert durch schnelles und problemloses Abfüllen

Das Resultat sind Flaschen, die dadurch auffallen, dass sie einwandfrei funktionieren und hohe Abfüllgeschwindigkeiten erzielt werden. Bei Maschinenkosten in einer Großkellerei von 1.600 –2.000 € pro Stunde macht eine höhere Füllgeschwindigkeit von 10 % bei einem ausgefahrenen Füller runtergerechnet auf die einzelne Flasche viel aus. Aber auch für kleinere Winzer ist die Qualität und Wertigkeit der Weinflaschen entscheidend, weil diese für die Kaufentscheidung der Kunden mit ausschlaggebend ist. „Wir wollen unseren Kunden erstklassige Weinflaschen für ihre Weine bieten“, erklärt Christopher Franz, „und arbeiten eng mit Wiegand-Glas zusammen, weil wir von der Qualität absolut überzeugt sind.“

Quelle: RWZ-agrarReport 1/2020