Schon frühzeitig haben wir die Herausforderung im Recycling erkannt und in eigene Altglasaufbereitungsanlagen investiert. An unserem Standort in Steinbach am Wald bereiten wir jährlich mehr als 600.000 Tonnen gesammeltes Altglas zu wiedereinsatzfähigem Material auf. Mit unseren Anlagen, die zu den modernsten ihrer Art zählen, erhalten wir ein optimiertes Sortierergebnis und verringern so die Menge an nicht verwertbaren Abfallstoffen. Durch das Vermeiden von Schmelzverlusten beim Einsatz von Altglas in der Glasherstellung können somit mehr als 725.000 Tonnen Primärrohstoffe, wie Sand, Kalk und Soda, eingespart werden. Bei der Herstellung von Grünglas sind wir in der Lage bis zu 98 % Scherben einzusetzen und so fast vollständig recycelte Glasbehälter zu produzieren. Zusätzlich schmilzt Altglas bei einer deutlich niedrigeren Temperatur als das Gemenge aus Primärrohstoffen, was unseren CO2-Fußabdruck weiter reduziert.
Behälterglas wird bei einer Ofentemperatur von etwa 1.600 Grad Celsius in einem kontinuierlichen Prozess geschmolzen – 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche. In der heute unumgänglich energieintensiven Herstellung von Behälterglas sind wir um die konsequente Reduktion unseres CO2-Fußabdrucks bemüht. Durch regelmäßige Generalüberholungen und Neuinvestitionen in unsere Schmelzwannen halten wir diese auf dem modernsten Stand der Technik. Dabei scheuen wir kein Risiko wie beispielsweise die Entwicklung und Installation des ersten LoNox-Melters 1987 am Standort in Steinbach am Wald, der die absoluten NOx-Emissionen um ein Vielfaches reduziert. Die Abwärme unserer Schmelzöfen machen wir uns in sogenannten Schmelzgutvorwärmern und Scherbenvorwärmern zunutze und reduzieren so den Energieeintrag im eigentlichen Schmelzprozess. Die Weiterentwicklung von Schmelzofendesigns und Energie- und Verbrennungstechnologien gehören für uns zu den wichtigsten Themen im Bereich Forschung und Entwicklung.
Unsere modernen Glasverarbeitungsmaschinen können heute unter schwierigsten äußeren Bedingungen teilweise bis zu einer Million Glasbehälter am Tag produzieren. Insbesondere die Hitzeentwicklung führt zu einer großen Belastung für die Maschinentechnik und einem hohen Bedarf an Kühlluft für die entstehenden Glasbehälter. Um unserer ökologischen Verantwortung auch hier gerecht zu werden, investieren wir konsequent in neueste Kühltechnologien und Kompressorentechnik. Durch den Einsatz von Servomotoren in der IS-Maschinentechnologie (NIS) wird der Bedarf an energieintensiver Druckluft weitestgehend reduziert. Moderne Kühlverfahren, wie das Invertiflow-Verfahren, helfen uns die Kühlleistung direkter in das Produkt einzubringen und so den Energieverbrauch in der Lufterzeugung weiter zu minimeren.
Produktionsausfall und mindere Qualität sind eine wesentliche Quelle für ökonomische und ökologische Verschwendung. Um dem entgegenzuwirken, investieren wir stets in modernste Kontroll- und Prüftechnik an allen unseren Standorten. Beginnend mit einer Tropfengewichtskontrolle noch vor der Entstehung, durchlaufen unsere Behälter auf ihrem Weg zur Palettierung eine Vielzahl an Prüfstationen. Mit der Infrarotdurchleuchtung (XPAR) der Glasbehälter in noch heißem Zustand, können wir frühzeitig mit eventuellen Korrekturmaßnahmen in den Fertigungsprozess eingreifen. Am Kalten Ende prüfen wir die fertigen Glasbehälter in einem mehrstufigen Prozess. Ergänzt wird dieser durch eine statistisch komplexe Stichprobenkontrolle in unseren voll automatisierten MiniLabs.
Unsere Abgasreinigungsanlagen helfen uns, die gesetzlichen Vorgaben der TA-Luft und die Auflagen des Bundesimmissionsschutzgesetzes (BimSchG) zu erfüllen. Unser Verantwortungsbewusstsein und die Verschärfung der gesetzlichen Vorgaben lassen uns kontinuierlich in moderne Rauchgasreinigungsanlagen investieren. Deshalb haben wir seit 2018 an drei Standorten SCR-Anlagen (Selektive Katalytische Reduktion) installiert. In diesen Anlagen werden durch das zusätzliche Eindüsen von Ammoniakwasser deutlich mehr Stickoxide gebunden als in herkömmlichen Anlagen. So gewährleisten wir dauerhaft einen Wert kleiner 500 mg je Normkubikmeter Abluft.
Unsere betrieblichen Abwässer werden in unseren betriebseigenen Kläranlagen aufbereitet. Das Kühlwasser für die Produktion wird dem Produktionsprozess durch Pumpen vom Klärteich zugeführt. Von dort gelangt es mit seiner Schmutzfracht über verschiedene Abscheidesysteme zurück in den Klärteich und schließt somit den Kreis. Das gereinigte Permeat wird dem Kreislauf wieder zugeführt, während der Schmutz aus der Anlage umweltfreundlich verwertet wird.
Bereits seit 1999 ist Wiegand-Glas Mitglied im Umweltpakt Bayern, seit 2014 Teilnehmer des Nachhaltigkeitsabkommens Thüringen und seit 2020 Mitglied im Wasserstoffbündnis Bayern.
Bei diesen Initiativen handelt es sich um freiwillige Vereinbarungen zwischen den jeweiligen Landesregierungen und der regionalen Wirtschaft. Das gemeinsame Ziel: der verstärkte Umweltschutz. Mit dem bereits 1995 gegründeten Umweltpakt in Bayern wurde erstmals in Deutschland eine themen- und branchenübergreifende Vereinbarung auf Gegenseitigkeit getroffen, die die Kooperation von Staat und Wirtschaft im Umweltbereich zu einer Umweltpartnerschaft weiterentwickelt hat. In einem einvernehmlichen Verhältnis soll der Umweltschutz ausgebaut und eine dauerhaft umweltverträgliche Entwicklung ökonomisch sinnvoll gesichert und gefördert werden.
Bereits seit vielen Jahren arbeiten wir mit unseren Kunden eng bei der Aufbereitung von Post-Consumer PET-Flaschen zusammen. In einem „Closed Loop“ Modell kümmern wir uns um den gesamten Aufbereitungsprozess der gepressten Flaschen vom Waschen und Sortieren bis hin zum Regranulat, inklusive der notwendigen Logistik. Die Regranulierung und die Veredelung zum lebensmitteltauglichen Regranulat findet bei uns sogar inhouse in der eigenen Recyclinganlage statt. So verfügen wir über ein sehr hochwertiges Recyclingmaterial, welches wir in den Produktkreislauf einspeisen.
In rund 20 Jahren haben wir fast einhunderttausend Tonnen Rezyklat in unsere Preforms eingearbeitet. Nicht nur die Nachfrage, sondern auch die Anforderungen an die Rezyklatqualität sind in den letzten Jahren stetig gestiegen. Da es zunehmend schwieriger wird, entsprechend hochwertige Rezyklate in ausreichender Menge im Markt zu finden, haben wir beschlossen das Heft des Handelns selbst in die Hand zu nehmen. Zusammen mit den führenden Technologieanbietern haben wir eine einzigartige Anlage nach unseren Vorstellungen konzeptioniert, die es uns seit Oktober 2020 ermöglicht, unsere hohen Qualitätsansprüche zu erfüllen.
Wir zeigen unsere ökologische Verantwortung, indem wir uns auch über die Grundstücksgrenzen hinaus engagieren. Gerade weil das Recycling von PET-Flaschen in Deutschland bereits sehr hohe Quoten von bis zu 97 % erreicht, sind wir sicher, dass von hier aus positive Anregungen auf andere Kunststoffe und Länder übertragen werden können. Mit diesem Ansatz sind wir dieser Allianz auf EU-Ebene beigetreten und möchten unsere Erfahrungen in die Bereiche Design-for-Recyling, Sammlung und Sortierung sowie Verarbeitung von Rezyklaten einbringen.
Wir sind dieser Initiative angeschlossen und bekennen uns dazu, den Verlust von Kunststoffgranulat in die Umwelt, und sei er noch so minimal, niemals als unvermeidbar zu akzeptieren. Wir schaffen technisch und organisatorisch die Voraussetzungen dafür, das Verschütten von Granulat zu vermeiden und stellen sicher, dass verschüttetes Granulat nicht in die Umwelt gelangt.
Bei uns existieren keine Barrieren zwischen unseren einzelnen Geschäftsbereichen, schon gar nicht, wenn es um Mensch und Umwelt geht. So erzeugen wir mit der Abwärme des Glaswerks am Standort Großbreitenbach die Kälte, die wir zur Kühlung unserer Werkzeuge und Maschinen in der benachbarten PET-Herstellung benötigen. Darüber hinaus verwenden wir die Abwärme der Kompressorenanlagen im PET-Werk zur Beheizung unseres Verwaltungsgebäudes und leisten damit einen erheblichen Beitrag zur Reduziergen des CO2-Ausstoßes.
Als Massenhersteller mit Kunden auf der ganzen Welt bringen wir jedes Jahr mehrere Milliarden Güter auf Straße, Schiene und den Seeweg. Die optimale Ausnutzung des Frachtraums gehört dabei zu unserern obersten Geboten. So überdenken wir die Packbilder unserer Produkte ständig auf optimale Höhen, Mengen und verwendete Verpackungsmaterialien. Dadurch sparen wir Jahr für Jahr viele Tonnen CO2 ein.
Mehr als 80 Mio. Tonnenkilometer mit der Bahn seit 2013 sprechen eine deutliche Sprache. Die Erhaltung und Weiterentwicklung unserer Bahnanschlüsse sind für uns ein zentrales Thema. Mittel- bis langfristig planen wir einen deutlichen Ausbau der ausgangsseitigen Bahnverkehre in Kombination mit Inbound-Rohstoffverkehren.
Die Entwicklung und der Einsatz alternativer Antriebstechnologien sind eine wesentliche Aufgabe unserer Zeit. Während wir unsere innerbetrieblichen Transporte bereits fast vollständig auf elektrisch betriebene Flurförderfahrzeuge umstellen konnten, befinden wir uns in den Ein- und Ausgangsverkehren noch in der Testphase. Nachdem wir bereits erste Erfahrungen mit LNG-angetriebenen Lastkraftwagen gesammelt haben, steht der erste Test mit einer wasserstoffbasierten Technologie noch aus.
